Kennis - Sanxin

1. Oorsig

(1) Eienskappe: Daar is talle klein putjies op die oppervlak van die gietstuk, met diameters wat wissel van 0.3 tot 0.8 mm en dieptes van 0.3 tot 0.5 mm. Hierdie defek kom dikwels voor op legeringstaalgietstukke met 'n lae koolstofinhoud en w(Cr) wat wissel van 5% tot 18%. Voor skoonmaak word die vlak putjies met slakagtige stowwe gevul.

(2) Oorsake: Die putjievorming word hoofsaaklik veroorsaak deur chemiese reaksies tussen metaaloksiede en oksiede in die dopmateriaal.

(3) Liggings: Op die plaaslike of hele oppervlak van die gietstuk, met meer voorkomste in dunwandige areas.

(4) Illustrasie: Sien Figuur 1.

​​​​​​​

Figuur 1 Putvorming

 

2. Oorsake

(1) Oormatige metaaloksiede in die gesmelte metaal

① Oormatige oksiede in die lading. Wanneer induksie-oonde vir smelting gebruik word, as die lading erg verroes is of 'n groot deel van herwinde materiale met baie herwinningstye gebruik word, sal die hoeveelheid oksiede in die gesmelte metaal toeneem.

② Onvoldoende deoksidasie van die gesmelte metaal. Verkeerde keuse van deoksideerders bereik nie die doelwit om die gesmelte metaal deeglik te deoksideer terwyl verseker word dat die gevormde oksiede 'n lae smeltpunt het, maklik aggregeer en dryf nie. Onvoldoende byvoeging van deoksideerders beïnvloed die deoksidasie-effek, wat oormatige oksiede in die gesmelte metaal laat.

③ Onbehoorlike smeltproses of werking. Dit kan lei tot onvolledige verwydering van oksiede uit die gesmelte metaal, ens. Tydens die smeltproses van die lading, as die gesmelte metaaloppervlak vir 'n lang tyd blootgestel word, sal die oksidasiemoontlikheid van legeringselemente toeneem. Na voor-deoksidasie, as die krag-af-houtyd kort is, sal die oksiede in die gesmelte metaal nie betyds en volledig opdryf nie. Onvoldoende finale deoksidasie kan sekondêre oksidasie tydens giet veroorsaak.

 

(2) Daar is te veel metaaloksiede in die oppervlaklaag vuurvaste materiale. Sirkoonsandpoeier het die voordele van goeie termiese geleidingsvermoë, groot hittebergingskapasiteit en hoë vuurvastheid. Dit word gebruik as die oppervlaklaag vuurvaste materiaal van die dop in die produksie van vlekvrye staalbeleggingsgietstukke. Die vuurvastheid van suiwer sirkoonsand ZrO2·SiO2 is bo 2000℃. Met die toename van die onsuiwerheidsinhoud neem die vuurvastheid egter dienooreenkomstig af. Wanneer sirkoonsand Ca- en Mg-oksiedonsuiwerhede bevat, sal die ontbindingstemperatuur tot ongeveer 1300℃ daal; wanneer dit K- en Na-oksiede bevat, sal die ontbindingstemperatuur tot ongeveer 900℃ daal. Die amorfe SiO2 wat tydens die ontbinding van sirkoonsand neerslaan, het hoë aktiwiteit en kan chemies reageer met legeringselemente soos Cr, Ni, Ti, Mn en Al in die metaal by hoë temperature, wat lei tot putjies op die oppervlak van die gietstuk.

(3) Swak bakproses vir die dop. Swak bakproses vir die dop laat oorblywende vog, organiese materiaal en vlugtige stowwe in die vormholte agter. Tydens die gietproses veroorsaak hierdie stowwe sekondêre oksidasie van die gesmelte metaal, wat 'n groot hoeveelheid gas of nuwe oksiede genereer. Hierdie oksiede reageer chemies met die oksiede in die dop en vorm maklik pokkies op die oppervlak van die gietstuk.

(4) Onbehoorlike gietproses. As die temperatuur van die gesmelte metaal en die vormdop te hoog is en die afkoeling te stadig is tydens giet, bevorder dit die interaksie tussen die gesmelte metaal en die oppervlaklaagmateriaal van die vormdop, wat waarskynlik pokmerke op die gietstuk sal veroorsaak.

(5) Onvoldoende beskerming tydens die giet- en stollingsproses. Tydens die giet- en stollingsproses reageer die gesmelte metaal met die vormdop en die gasse van buite, wat lei tot putvorming op die gietstukke.

 

3. Voorkomings- en Beheermaatreëls

(1) Verbeter die kwaliteit van gesmelte metaal en verminder die inhoud van oksiede daarin

① Kies droë en skoon oondmateriale, beheer die gebruik van herwinde materiale en die aantal kere wat dit hergebruik word; vermy die verhoging van die hoeveelheid oksiede in die oondmateriale.

② Pas volledige deoksidasie toe: voeg eers ferromangaan by, dan ferrosilikon vir deoksidasie, gevolg deur kalsiumsilikaat vir deoksidasie. Skakel dan die krag af en laat dit vir 2 minute staan, en voeg uiteindelik aluminium by vir finale deoksidasie. In produksie kan die finale deoksidasie ook deur die dubbele byvoegingsmetode uitgevoer word. Die eerste byvoeging word in die oond gemaak, met 'n byvoegingshoeveelheid van 0.10% tot 0.12% (die byvoegingshoeveelheid aluminium hou verband met die roes van die oondmateriaal. Wanneer die roes erg is, neem die boonste limiet, andersins neem die onderste limiet). Die tweede byvoeging word in die skeppepel gemaak as aanvullende deoksidasie, met 'n byvoegingshoeveelheid van 0.02% tot 0.05%.

③ Ontwikkel redelike smelt- en gietprosesse en volg dit streng. Byvoorbeeld, die wagtyd voor die tap moet voldoende wees om die oksiede volledig op te dryf. Die slakverwydering moet deeglik wees, en die gegenereerde oksiede moet betyds verwyder word. Voeg bedekkingsmiddels soos plantas in die skeplepel by.

(2) Kies dopmateriaal redelik en verseker die gehalte daarvan.

① Kies dopmateriaal redelik. Byvoorbeeld, die kwaliteit van sirkoonsand/-poeier moet aan die prosesvereistes voldoen, en die inhoud van Fe2O3 en onsuiwerhede moet streng beheer word om minder as 0.05% te wees. Indien nodig, moet die oppervlaklaag van die dop met neutrale korundpoeier gemaak word en met korundsand bedek word. Oormatige Fe2O3-inhoud sal die voorkoms van putjies vererger.

② Inspekteer die grondstowwe by aankoms by die fabriek. Slegs dié wat die inspeksie slaag, kan in die pakhuis gestoor word. Herinspekteer die grondstowwe in die pakhuis gereeld. Oppervlaklaagmateriale wat nie aan die standaarde voldoen nie, kan nie in gebruik geneem word nie.

(3) Kies 'n redelike bakproses vir die dop en volg dit streng. Die doel van die bakproses is om vlugtige stowwe (soos oorblywende vog, organiese materiaal, vormmateriaal, ens.) uit die dop te verwyder en die kwaliteit van die dop verder te verbeter. Bakproses vir die dop: Die baktemperatuur vir natriumsilikaatdop is 850~950℃, en die baktyd is 0.5~2 uur; die baktemperatuur vir silikasoldop is 950~1200℃, en die baktyd is 30 minute.

(4) Kies 'n redelike gietproses. Beheer die temperatuur van die gesmelte metaal en die dop streng binne 'n redelike reeks tydens gieting. Vermy langdurige interaksie tussen die gesmelte metaal en die oppervlaklaagmateriaal van die dop om die vorming van pokmerke te voorkom.

(5) Beskermende behandeling moet tydens die giet- en stollingsproses uitgevoer word. Bedek die vorm met sandkorrels of vorm 'n beskermende atmosfeer rondom die vorm; giet onder vakuumtoestande indien nodig.

 

Vigor het meer as 20 jaar ondervinding en 'n professionele span in gietprosesse. Indien ons met enigiets kan help of u enige onderdele wil ontwikkel, kontak ons ​​gerus by info@castings-forging.com