In onlangse jare, met die ontwikkeling van wetenskap en tegnologie en die eise van industriële produksie, het die kwaliteitsvereistes vir gietlegerings al hoe strenger geword. Vir sommige gietstukke word nie net gekwalifiseerde chemiese samestellings en meganiese eienskappe vereis nie, maar ook voortreflike interne en eksterne eienskappe. Tradisionele smelt- en gietprosesse voldoen egter dikwels nie aan hierdie vereistes nie, met die sleutelkwessie dat die nie-metaalinsluitings in die legering die toelaatbare reeks oorskry. Om die impak van nie-metaal-insluitings te verminder, is daar aan die een kant streng vereistes gestel aan die grondstowwe wat in legeringsvoorbereiding gebruik word, en aan die ander kant is pogings aangewend om maatreëls in die gietproses te tref. Gietfiltrasietegnologie het ontwikkel as 'n nuwe proses om gesmelte metaal onder hierdie omstandighede te filtreer en te suiwer.

Hoë produksiedoeltreffendheid: Die gietwerk kan die vulling en stolling van metale in 'n uiters kort tyd voltooi, met 'n kort produksiesiklus, wat dit geskik maak vir massaproduksie. Die produksiedoeltreffendheid van warmkamer-spuitgietmasjiene kan byvoorbeeld 15 siklusse per minuut bereik, terwyl kouekamer-spuitgietmasjiene, hoewel hulle 'n langer siklustyd het, hoëdruk-inspuitingsvermoëns het wat hulle in staat stel om meer komplekse en dunwandige gietstukke te vervaardig.

Die hoeveelheid aluminium wat gebruik word vir die finale deoksidasie van gesmelte staal moet gepas wees. Onvoldoende aluminium sal lei tot 'n oorblywende aluminiuminhoud wat 0.04% oorskry, wat tot tipe II-insluitings kan lei en die staal se eienskappe kan beïnvloed. Oormatige aluminium kan skadelike tipe II-insluitings veroorsaak en kan ook lei tot "klipagtige breuk"-defekte. Spesiale breuke wat in gegote staalonderdele voorgekom het, is later bevestig dat dit hoofsaaklik deur aluminiumnitried (AlN) veroorsaak is. Om "klipagtige breuk" te vermy, moet die aluminiuminhoud streng beheer word, met die boonste perk oor die algemeen onder 0.12% en hoogstens 0.14%. Terselfdertyd moet die aluminiumherwinningskoers stabiel wees. Metodes om aluminium by te voeg vir deoksidasie sluit in om geleidelik klein stukkies aluminium in die gesmelte stroom te voeg of dit op 'n staalstaaf vas te maak en dit in die gesmelte staal in te voeg. Sommige buitelandse fabrieke gebruik aluminiumlegerings wat 35% aluminium bevat vir indirekte aluminium byvoeging, wat 'n goeie effek het.

Tans is daar geen effektiewe metode om sekondêre oksidasie tydens die staalgietproses te voorkom nie. Daarom is dit nodig om te verseker dat die staalvloeistof goed in die oond gedeoksideer word. Die staalgietfabriek vereis, op grond van die streng beheer van die reduksie-operasie, dat die FeO-inhoud in die slak voor staaltapping onder 0.5% gehou word. Die deoksidasievereistes verskil met verskillende staalvervaardigingsmetodes.

Groot gegote staalonderdele vereis gewoonlik die giet van tientalle ton of selfs honderde ton gesmelte staal. Sommige sandkerne word omring deur 'n groot hoeveelheid gesmelte yster. Die termiese effek van gesmelte staal op gietmateriaal duur lank, en die statiese drukkop is ook baie hoog. Die werksomstandighede is uiters moeilik. Daarom word chroomsand wyd gebruik as gesigsand in die vervaardiging van groot gegote staalonderdele. Tans is die beter kwaliteit chromietsand hoë kwaliteit ingevoerde gietery-graad chromietsand. Alhoewel die uitsettingtempo van chromietsand relatief laag is, is sy hoekigheidskoëffisiënt groot, die deeltjievorm relatief swak en die kernvloeibaarheid swak, wat kan lei tot swak deurlaatbaarheid en opvoubaarheid in die latere stadium. In sommige gevalle (soos sommige dunwandige of blindegat sandkerne) is selfs chromietsand moeilik om skoon te maak, wat die skoonmaakwerk van die gietstukke dienooreenkomstig verhoog.

Deurlaatbaarheid verwys na die vermoë van gietsand om gasse deur sy porieë te laat beweeg. Dit is van kardinale belang in die gietproses omdat goeie deurlaatbaarheid die gladde ontsnapping van gasse moontlik maak wat gegenereer word deur die verdamping van vog, verbranding van organiese materiaal, en ontbinding en vervlugtiging van sekere stowwe binne die gietsand na die buitekant van die vorm, om sodoende die vorming van gasgate in die gietstukke te voorkom.

Bevordering van grafietsferoïdisering: Sferoidiseringsmiddels kan stabiele elemente (soos magnesium, seldsame aardmeule, ens.) in vloeibare yster inbring. Hierdie elemente kombineer met koolstof in die yster om sferiese grafiet te vorm. In vergelyking met vlokgrafiet, het sferiese grafiet 'n verminderde neiging om die matriks te breek, waardeur die sterkte, plastisiteit en taaiheid van gietyster verbeter word.

Voorkoming van metaalpenetrasie en sandhegting: Die unieke sferiese deeltjievorm en uitstekende deurlaatbaarheid van Baozhu-sand maak dit doeltreffend om metaalpenetrasie en sandadhesie op die dik oppervlaktes, warm kolle en stygwortels van groot staalgietstukke te voorkom, waardeur die oppervlakkwaliteit van die gietstukke verbeter word.

Porositeitbeheer in gietproses: Tydens die gietproses moet die giettemperatuur en gietspoed streng beheer word om porositeit te vermy wat veroorsaak word deur oorverhitting of onderverkoeling van die gesmelte metaal of deur te vinnige of te stadige gietspoed.

Om die metallurgiese kwaliteit van gegote staal te verbeter, is deoksidasiebehandeling 'n belangrike stap. Die volgende is 'n ontleding van die belangrikheid van deoksidasie in die metallurgiese proses van gietstaal:

Presisie keramiek polering met 'n hoë-presisie vereiste van Ra 0.025 μm is 'n komplekse en uiters delikate verwerkingstegnologie wat die integrasie van meganiese, chemiese en presiese beheertegnieke vereis.

Die vorm van die sirkoonsandkorrels is naby aan sferies, met goeie vloeibaarheid en hoë deurlaatbaarheid. Dit kan die skraal gaatjies, die binnehoekdele van die gietstukke en die komplekse binneholtedele vul, en is ook relatief maklik om gekompakteer te word. Dit het hoë sterkte, breek nie of poeier nie, en het goeie herbruikbaarheid. Dit kan ook die produksiekoste van gietstukke verminder en die werksomgewing in die werkswinkel verbeter. Dit is wyd gebruik in verlore skuim giet.